Gestire la crisi di talenti a Raglan

Il corpo di questo serbatoio per rinfuse secche in alluminio è stato arrotolato in un unico pezzo, il che significa che è stata necessaria una cucitura per saldare insieme il corpo. L'investimento di Raglan nella nuova tecnologia laser e di laminazione delle lastre ha reso tutto ciò possibile. Immagine: Industrie Raglan

Raglan Industries, Oshawa, Ontario, è in attività da 63 anni. Questa longevità è stata costruita sulla forte gestione della famiglia Michel e sulla capacità di adattarsi alle pressioni del mercato. Il proprietario di seconda generazione John Michel ha visto questi cambiamenti in prima persona.

"Nel 2000 avevamo 180 persone nella nostra officina", ha ricordato. “Nel 2010, grazie alle efficienze, siamo riusciti a ridurre il numero a circa 100 persone. Nel 2022 ne avremo 35”.

Michel ha affermato che è stata una sfida trovare dipendenti, ma attraverso gli investimenti in nuove tecnologie, l'azienda è stata in grado di mantenere la stessa produzione del 2019.

“Cambiate i vostri progetti, cambiate i vostri processi, cambiate tutto solo per far fronte a quella mancanza di manodopera qualificata”, ha detto. "Sei costretto a farlo e a trovare modi che non avresti mai immaginato di dover fare."

Raglan è stata fondata nel 1959 dal padre di John, Bert, come officina di saldatura principalmente per servire la comunità agricola locale. Alla fine tutti e sette i ragazzi di Bert si unirono alla compagnia. Nel 1970, Raglan costruì la sua prima tramoggia per ghiaia, un rimorchio per lo spargimento su strada con scarico dal basso. L'azienda stava riparando camion, quindi quando un imprenditore locale chiese se potevano costruire la tramoggia, non fu una grande partenza. In questo modo, quando le aziende agricole a conduzione familiare locali iniziarono a scomparire nella zona, Raglan trovò una nuova nicchia in cui espandersi.

Nel 1980, Raglan produceva i suoi rimorchi ribaltabili U-Body con marchio, una forma che semplificava la rimozione dei materiali dal camion. Ora l'azienda non solo esegue tutto il proprio lavoro di fabbricazione, ma dispone anche di diversi reparti di finitura per l'idraulica, la pneumatica, il cablaggio, il lavaggio e la verniciatura.

Oltre alle operazioni di fabbricazione, mantiene anche un'affollata area di riparazione.

"L'area riparazioni è molto affollata in questo momento perché, con il costo di tutto in aumento, le persone sono ansiose di riparare i rimorchi che già possiedono", ha affermato Michel. “Alcune persone stanno riparando rimorchi che potrebbero essere rimasti lì per otto anni. Il nostro reparto riparazioni richiede dipendenti qualificati e nelle nostre operazioni di fabbricazione dobbiamo garantire la massima snellezza possibile”.

Alcuni anni fa, mentre lottava per trovare nuovi dipendenti, Michel ha semplificato i processi di fabbricazione attraverso l'uso di maschere e attrezzature. L'officina è progettata in modo tale che una persona sia responsabile di tutto il lavoro in una singola fase di un progetto.

"Un uomo lo adatta, una persona lo salda e un altro lo finisce", ha detto. "Nel complesso, è molto più efficiente organizzare i lavori in modo che ogni persona lavori da sola."

Un investimento chiave per Raglan nella razionalizzazione dei processi è stato un 26 piedi. Macchina per laminazione di lastre DAVI.

Le maschere e gli impianti eliminano gran parte del lavoro di misurazione dall'equazione, un'abilità con cui Michel ha scoperto che molti avevano comunque difficoltà.

Nonostante questi cambiamenti, tuttavia, la crisi di talenti rimaneva. Michel si rese conto che doveva investire in nuovi macchinari che avrebbero eliminato parte del lavoro di preparazione richiesto con le parti tagliate al plasma. Doveva anche considerare come ridurre il numero di saldature su ciascun gruppo per accelerare la produttività.

Per migliorare il profilo di taglio iniziale sui materiali, Raglan ha investito in un laser a fibra Durma HD-F 8525 Megacut da 8 kW di Access Machinery. Dispone di una sorgente laser IPG, una testa di taglio Precitec ProCutter F150 con pulizia automatica degli ugelli e software CAD/CAM con nesting automatizzato. La macchina ha un'area di taglio di 8 x 32 piedi.

“Quando si usa il plasma, soprattutto con l’alluminio, bisogna molare le giunture per pulire il materiale; altrimenti si creano intrusioni nelle saldature”, spiega Michel. "Con il laser non è necessaria la pulizia secondaria e i tempi di taglio sono molto più rapidi."

Il laser può gestire materiale fino a ¾ pollici. foglio.

“Poi, ho intenzione di installare un 10 piedi. di 40 piedi. laser, così posso produrre un binario del telaio in un unico pezzo", ha affermato Michel.